Основний процес виготовлення гальмівних накладок

Процес виробництва гальмівних накладок для вантажних автомобілів виглядає наступним чином: процес виробництва фрикційних матеріалів в основному поділяється на два етапи: скринінг формули та серійне виробництво. Отримавши замовлення та вказавши вимоги до продуктивності продукту, спочатку виберіть відповідну формулу та відкоригуйте існуючу формулу або розробіть нову формулу. Потім, перевіривши та довівши, що він відповідає вимогам користувача, він буде запущений у масове виробництво.

Основними ланками в процесі виробництва гальмівних накладок для вантажних автомобілів є:
1. Перевірка матеріалу: необхідно провести необхідну перевірку сировини, яка буде використовуватися, і пропорцію у формулі слід скорегувати відповідно до її фізико-хімічних індексних характеристик.

2. Інгредієнти: відміряйте сировину у пропорції, визначеній за формулою. На даний момент широко використовуються два методи: ручне вимірювання та автоматичне вимірювання за допомогою комп’ютерної системи автоматичного дозування. Автоматична система дозування є передовою та надійною.

3. Змішування: змішати підготовлену сировину. Змішування можна розділити на вологе змішування та напівсухе змішування. Змішувачі, які зазвичай використовуються, включають тривісний гвинтовий тип, двоосьовий тип, тип плуга та борони, а тип плуга та борони використовується частіше.

4. Пресове формування: воно поділяється на одноетапний метод формування та двоетапний метод формування. Одноетапний метод формування полягає в тому, щоб помістити матеріал у форму та безпосередньо гаряче пресувати його; Двоетапне правило полягає в тому, щоб попередньо пресувати сировину в заготовку, а потім помістити її у форму для гарячого пресування для гарячого пресування.

5. Термічна обробка: щоб заощадити час гарячого пресування та підвищити ефективність роботи гарячого преса, хімічний ефект смоли та інших компонентів фрикційного матеріалу після гарячого пресування недостатній, тому процес термічної обробки повинен завершувати при певній температурі. Обладнання, що зазвичай використовується, - це термообробний ящик, який можна програмувати та стабільно контролювати.

6. Обробка профілю: необхідна підрізка та обробка зовнішнього вигляду виробу, свердління, шліфування внутрішніх та зовнішніх дуг, зняття фасок, кодове напилення поверхні дуги та ін.

7. Перевірка машини: проводиться перевірка професійного обладнання, щоб перевірити, чи кваліфікований продукт після виробництва; Упаковка якісної продукції.